구조 엔지니어 인터뷰의 98%가 이러한 질문에서 벗어날 수 없습니다

1, 플라스틱 재료 특성 및 선택

2, 과도한 기어 소음을 방지하는 방법은 무엇입니까? 내마모성, 내피로성, 내충격성 및 자기 윤활성을 갖춘 POM, PA와 같은 재료를 사용하세요.

3, "블록에서 직접 금형 코어/캐비티"는 무엇을 의미합니까? 인서트를 사용하는 것이 아니라 단일 강철 블록에서 직접 부품을 가공하는 것을 의미합니다.

4, 리브 두께는 일반적으로 싱크 마크를 방지하기 위해 주 벽 두께의 0.6~0.7배입니다.

5, 언더컷 릴리스 방법: 내부 리프터, 외부 슬라이더.

6, 플라스틱 부품 게이팅 방법: 직접 게이트, 에지 게이트, 팬 게이트, 핀- 포인트 게이트, 캐슈 게이트, 잠수함 게이트.

7, 키패드 디자인 고려 사항: 버튼 간격, 벽 두께가 너무 두꺼워서는 안 되며 적절한 키 이동 거리가 필요합니다.

8, PCB 두께: 0.8~1mm.

9, "Tiao"와 "Si"의 차이점은 무엇입니까? 둘 다 0.01mm입니다. "Tiao"는 대만 용어이고 "Si"는 홍콩 용어입니다.

10,미적 격차는 단계/불일치 문제를 해결할 수 있습니다.

11, 초음파 용접에 적합한 플라스틱: PA, PC, PE, PP, PS, ABS.

12, 리프터 이동을 위한 최소 간격: 3mm.

13,리버스 립과 스냅-핏 사이의 거리: 약 10mm(너무 가까우면 변형이 충분하지 않음)

14, 게이트 위치 선택: 두꺼운 부분, 최단 흐름 경로, 모양이나 기능에 영향을 주지 않는 영역.

15,작업 흐름:

1. 제품 시작 회의에 참석하여{0}}고객의 요구사항과 제품 기능을 이해합니다.
2. ID는 산업 디자인, ID 검토, 성형성 분석, 조립, 부품 분할, 표면 처리를 수행합니다.
3. 세부 구조 설계, 구조 검토, 프로토타입 샘플링, 프로토타입 조립, 프로토타입 문제를 기반으로 구조 최적화.
4. DFM(제조 가능성 설계) 검토를 수행하고 금형 개방을 확인합니다.
5. 금형 후속 조치-, 시험 촬영, 문제 요약, 개선 제안.

파일럿 생산에 따라 파일럿 생산 문제에 대한 개선을 제안합니다.

16,사출 성형 결함 및 개선 솔루션:

1. 싱크 마크: 벽이 너무 두꺼운 - 코어 아웃.
2. 흐름 표시: 환기 증가 - 인서트 추가.
3. 플래시: 사출 압력을 낮추고, 조임력을 높이고, 용융 온도를 낮추고, 금형을 재-장착합니다.
4. 웰드 라인: 전면 금형 온도를 높이고, 게이트 위치를 개선하고, 리브를 추가하고, 사출 속도를 줄입니다.
5. 미성형: 게이트 위치 개선, 사출 압력 증가, 두께 증가.
6. 흐름 지연/그림자 표시: 금형 온도, 표면 처리, 점진적인 두께 전환 설계를 높입니다.
7. 긁힘/끌림: 드래프트 각도를 높이고 금형을 연마합니다.
8. 이젝터 핀 표시/백화: 드래프트 각도를 높이고, 금형을 연마하고, 이젝터 핀을 추가합니다.
9. 은색 줄무늬: 재료가 제대로 건조되지 않았습니다.
10. 검은색 얼룩: 재료가 과열/분해되었습니다. 재료에 이물질이 있거나 건조기가 불결함; 불량한 안료 분산.

17,봄 소재? 2D 도면을 자세히 설명하는 방법은 무엇입니까?

재질: 스테인레스 스틸 304, 인청동.

2D 도면 치수: 내부/외부 직경, 활성 코일 수, 길이, 와이어 직경.

18,제품 부품을 고정하는 방법은 무엇입니까?

나사, 스냅-맞춤, 초음파 용접, 접착 결합, 압입-, 열 고정, 나사 결합.

19,방수구조?

오버몰딩, 초음파 용접, 접착제, O-링, 포팅.

20,문제가 발생했을 때 제품을 개선하는 방법은 무엇입니까?

시험 촬영 문제

디자인 문제

생산 문제

21,3개-플레이트 몰드와 2개-플레이트 몰드의 차이점은 무엇인가요?

3-플레이트 몰드에는 이동식 스트리퍼 플레이트가 추가로 있습니다. 2개의-플레이트 금형은 대형 스프루 게이트(부품에 부착된 러너, 수동 제거)를 사용합니다. 3개의-플레이트 몰드는 핀포인트 게이트(소형 연결, 자동 분리)를 사용합니다.

22,콜드슬러그의 기능은 잘?

전면의 차가운 재료가 캐비티로 들어가는 것을 방지하여 응력 집중을 유발하고 부품 강도를 감소시킵니다.

23,금속 재료의 표면 처리 공정?

도금, 전기영동, 아노다이징, 브러싱, 페인팅, 레이저 조각.

24, 리브(리브 강화) 설계 고려 사항:

두께는 벽두께의 0.4~0.7이며, 싱크마크를 방지하기 위해 0.7을 초과하지 않아야 합니다.

적절한 구배 각도.

싱크마크를 방지하기 위해 베이스의 응력을 최소화합니다.

25,금형은 어떤 시스템으로 나누어져 있나요?

게이팅 - 형성 - 환기 - 냉각 - 배출.

26.전자제품은 어떻게 테스트하나요?

낙하 테스트, 기능 테스트, 버튼 테스트, 충방전 테스트, 방수 테스트.

나열된 시험 장비: 알코올 마모 시험기, 전기 인장 시험기, 버튼 수명 시험기, 우천 시험기, 염수 분무 시험기(하드웨어용), 전기 폭발 건조로, 진동 시뮬레이터, 기밀 시험기, 누출점 시험기.

27,엉덩이 차단- vs. 측면 차단-?

맞대기 차단-: 코어와 캐비티가 -대면-만납니다. 측면 차단-: 코어와 캐비티가 측면에서 만나므로 안전 여유가 필요합니다. 선호 사항: 맞대기 차단-오프 > 측면 차단-오프 > 리프터.

28, 표면처리 공정의 원리와 기능은?

• 원리: 물리적/화학적 방법을 통해 특별한 특성을 지닌 표면층을 형성합니다. 외관, 질감, 기능을 향상시킵니다.
• 기능: 외관(색상, 광택, 선), 질감(촉감, 거칠기), 기능성(경화,-지문 방지, 긁힘 방지) 변경.
• 세 가지 핵심 요소: 매끄러움, 필름 두께, 접착력.

29,구조 설계의 핵심 포인트(보스/스냅-맞춤/입술)

구조 검토 내용:

A. 제품 벽 두께, 리브 두께의 합리성.

B. 보스 파일럿 구멍 및 외경 크기, 스냅{1}}맞춤 결합(강성 스냅 ~0.7mm, 유연한 스냅 고려)<0.5mm).

C. 조립이 용이하고,{1}}실수 방지 설계가 필요합니다.

D. 간격의 적절성, 버튼-~구멍 간격, 부품 간섭.

30,2-샷 성형과 오버몰딩:

투-샷 몰드: 다양한 색상, 높은 정밀도, 내마모성 향상,{1}}더 나은 외관을 만들 수 있습니다. 두 개의 금형이 필요합니다. 부품은 제거되지 않습니다. 금형은 기계 내에서 회전합니다.

오버몰딩: 구조 설계가 단순해지고 불량률이 높아집니다. 첫 번째 샷 부품을 제거하고 두 번째 샷을 위해 다른 금형에 배치합니다.